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分析中国模具制造业落后的表现及原因

日期: 2020-04-30 作者:PM35透气刚 浏览: 130次

  现在,模具生产技术水平的高低,已成为衡量一个产品制造水平高低的重要标志之一,因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。

  中国模具生产总量虽然已位居世界前列,但设计制造水平在总体上要较德国、美国、日本、法国、意大利、英国、加拿大、西班牙、葡萄牙、韩国、新加坡等国落后。其差距主要表现在下列六方面。

  (1)国内自配率不足80%,其中中低档模具供过于求,中高档模具自配率不足60%。模具是制造业的重要工艺基础,在我国,模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具,但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期,中国模具工业才驶入发展的快车道。近年,不仅国有模具企业有了很大发展,三资企业、乡镇(个体)模具企业的发展也相当迅速。

  (2)企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理。中国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间(分厂),专业模具厂也大多数是“大而全”、“小而全”的组织形式。国外模具企业大多是“小而专”、“小而精”。中国模具自产自配比例高达50%以上,国外70%以上是商品模具。国内模具总量中属大型、精密、复杂、长寿命模具的比例只有30%左右,国外在50%以上。2003年模具进出口之比为4:1,进出口相抵后的净进口为10.3亿美元,是净进口量大的。对此,国际模协秘书长罗百辉表示,中国模具落后只是一个相对的概念,近几年来,我国模具行业加快了体制改革和机制转换步伐,产业结构日趋合理,这主要表现在两个方面。

  首先是越来越多的外资企业看到日益发展的中国模具市场,纷纷进入到中国模具市场,很多国际知名的汽车模具企业、注塑模具企业也都陆续进入中国,且进入中国市场的力度非常迅猛,速度也非常快,例如日本丰田在天津设厂,从策划、建厂和生产总共花费不到一年的时间,美国的SEKELY公司在北美是一个大型的冲压模具工厂,06年在上海建厂,第二期工程主要是冲压模具,北美的马格纳06年在天津的空港已经建成了一定规模的冲压工厂,而在华南地区广东、深圳一带,港资、台资和外资企业比比皆是,模具的销售总量成为中国多的地区。资企业进入中国市场,不仅将资金带到中国市场,而且带来了先进的技术、设备和工厂管理。

  此外,民营模具企业的崛起也是整个中国模具产业结构中的重大调整,民营模具企业在整个模具市场中已占绝对的主导地位。据褚总介绍,在前几年,人们提到汽车模具企业,可能就会想到一汽、天汽、东风等企业,但是现在这种格局已被打破,越来越多的民营汽车模具企业开始进入行业的前端,他们踩着时代的步伐,踏着国际模具先进发展水平的脚印,在中国的模具市场中掀起一股又一股热潮。很多新兴的民营模具企业善于总结整个中国模具行业发展历程,从中吸取有价值的经验教训,并将其消化吸收在企业的设计规划和发展战略中。民营模具企业在资金使用方面更自由,促使其在市场方面走得也较国营企业快。很多民营模具企业还很注重企业的品牌建设,注重企业的信息化建设,注重企业的国际化市场的开拓,并实现了模具的专业化生产。

  (3)模具产品水平和生产工艺水平总体上比国际先进水平低许多,而模具生产周期却要比国际先进水平长许多。产品水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度上;工艺水平低主要表现在设计、加工、工艺装备等方面。

  (4)开发能力弱,经济效益欠佳。中国模具企业技术人员比例较低,水平也较低,不重视产品开发,在市场中常处于被动地位。据国际模协秘书长罗百辉调查,国内每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右,而模具工业发达大多是15~20万美元,有的甚至达到25~30万美元。由此而来的是中国模具企业经济效益差,大都微利,国有企业总体亏损,缺乏后劲。

  (5)模具标准化水平和模具标准件使用覆盖率低。国外先进模具标准件使用覆盖率达70%以上,国内模具标准件使用覆盖率只有45%左右。

  (6)与国际先进水平相比,模具企业的管理落后更甚于技术。管理落后易被忽视,国内大多数模具企业还沿用过去作坊式粗放经营管理模式,真正实现现代化企业管理的还不多。

  我国塑料模具行业与其发展需要和国外先进水平相比,也存在六个方面的问题。

  (1)发展不平衡,产品总体水平较低。虽然个别企业的产品己达到相当高的水平,个别企业的部分产品已达到或接近国际水平,但总体来看,模具的精度、型腔表面粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距。包括生产方式和企业管理在内的总体水平与国外工业发达相比尚有10年以上的差距。

  (2)工艺装备落后,组织协调能力差。虽然部分企业经过近几年的技术改造,工艺装备水平己比较先进,但大部分企业工艺装备仍比较落后。更主要的是我们的企业组织协调能力差,难以很好整合或调动社会资源为我所用,从而就难以承接比较大的项目。

  (3)大多数企业开发能力弱。一方面是技术人员比例低、水平不够高,另一方面是科研开发投入少,更重要的是观念落后,对开发不够重视。

  (4)管理落后更甚于技术落后。技术落后往往容易看到,管理落后有时却难以意识到。国内外模具企业管理上的差距十分明显,管理的差距所带来的问题往往比技术上的差距更为严重。

  (5)市场需求旺盛,生产发展一时还难以跟上,供需矛盾一时还难以解决,供不应求的局面还将持续一段时间,特别是在中高档产品方面矛盾更为突出。

  (6)体制和人才问题的解决尚待时日。在社会主义市场经济中,在经济全球化的过程中,竞争性行业,特别是像模具这样依赖于特殊用户,需单件生产的行业,许多企业目前的体制和经营机制仍旧很难适应多变的市场。人才的数量和素质水平也跟不上行业的快速发展。虽然各地都在努力解决这两个问题,但要得到较好解决尚待时日。

  造成上述差距的原因很多,除了长期以来未将模具作为产品得到应有的重视之外,还有下列几个主要原因:

  ,体制不顺,基础薄弱。

  “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用,私营企业近年来发展较快,国企改革也在进行之中,但总体来看,体制和机制尚不适应市场经济,再加上国内模具工业基础薄弱,因此,行业发展还不尽如人意,特别是总体水平和高新技术方面。

  第二,人才严重不足,科研开发及技术攻关方面投入太少。

  模具行业是技术密集、资金密集的产业,随着时代进步和技术发展,能掌握和运用新技术的人才异常短缺,高级模具钳工及企业管理人才也非常紧缺。罗百辉认为,由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关不够重视,因而总体来看模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少,民营企业贷款困难也影响许多企业的技术改造,致使科技进步不大。

  第三,工艺装备水平低,且配套性不好,利用率低。

  虽然国内许多企业采用了先进的加工设备,但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多,特别是设备数控化率和cad/cam应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因,引进设备不配套,设备与附配件不配套现象十分普遍,设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低,带来中国模具企业钳工比例过高等问题。

  第四,专业化、标准化、商品化的程度低、协作差。

  由于长期以来受“大而全”“小而全”影响,许多模具企业观念落后,模具企业专业化生产水平低,专业化分工不细,商品化程度也低。目前国内每年生产的模具,商品模具只占45%左右,其馀为自产自用。模具企业之间协作不好,难以完成较大规模的模具成套任务,与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低,标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响,对模具制造周期影响尤甚。

  第五,模具材料及模具相关技术落后。

  模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本,国产模具钢与国外进口钢相比,无论是质量还是品种规格,都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差,也直接影响模具水平的提高。

  塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。近年来,人们对各种设备和用品轻量化及美观和手感的要求越来越高,这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。塑料制品要发展,必然要求塑料模具随之发展。汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行业近年来都高位运行,发展迅速,因此,塑料模具也快速发展。2007年,我国(未包括港澳台统计,下同)塑料模具销售额约为365亿元。